Saku Metall: tänu IT-le tootmisel pilk peal

01. detsember 2021

Saku Metall AS on loodud 1991. aastal ning on tootnud metalluksi ja muid metalltooteid juba 28 aastat. Ettevõte pakub tööd ligikaudu 300 töötajale.

Saku Metall AS on loodud 1991. aastal ning on tootnud metalluksi ja muid metalltooteid juba 28 aastat. Ettevõte pakub tööd ligikaudu 300 töötajale.

Alates 2012 jaguneb AS Saku Metall tootmine kahe ärisuuna vahel – AS Saku Metall Uksetehas ja AS Saku Metall Allhanke Tehas. AS Saku Metall Uksetehas toodab metalluksi, suure klaasipinnaga profiil- ja lükanduksi ning garaaži- ja tööstuslikke tõstuksi. Olulisteks müügiartikliteks on sise- ja välistuletõkkeuksed, turvauksed, välisuksed ja tehniliste ruumide vaheuksed. AS Saku Metall Allhanke Tehase sihtklientideks on eelkõige rahvusvahelised (suur)ettevõtted. Ettevõtte tegevusalaks on allhanketööd õhukesest lehtmetallist.

Kuidas lahendada olukord, kus paberipakkide virnad sisaldavad töökäske, tootmiseks vajalikke juhiseid, tükitellimusi ja kus andmetöötlejad peavad iga tootmispäeva lõpus seal oleva info kesksüsteemi sisestama?
Niisugusest töökorraldusest tekkis keskmiselt nädalane viivitus ja selline olukord ei saanud kesta, seda enam, et paberitelt tuli välja lugeda ka oluline info palgaarvestuseks.

Saku Metall otsis seega võimalusi, et saada parem ülevaade tootmises toimuvast, sh erinevate töökeskuste ja tööetappide ja nende vastutajate lõikes. Selleks tuli leida lahendus, mis võimaldaks igas töökeskuses online-ülevaadet tootmistellimustest vastavalt töökeskuste tootmisplaanile, et tekiks selge pilt, millega mingil ajahetkel on võimalik tegeleda. Ühtlasi sooviti saavutada kokkuhoidu nii paberi- kui inimtööjõukulult.

Saku Metallis toimub protsessihaldus ERP-programmis, millele Net Group OÜ ehitas töölauarakenduse põhieesmärgiga tagada tootmise sujuv toimimine. Liideses on arvestatud ka rollipõhisust: tootmistööliste jaoks on loodud lihtne n-ö piletisüsteem, mille abil saavad töötajad fikseerida, mis tööetapp on läbitud või mis läks praaki. Kuna mõne tootega töötab korraga mitu inimest, oli vajalik ka selge ülevaate andmine, et iga töötaja teaks täpselt, mida ta antud ajahetkel tegema peab. Meistrid, kes tööprotsessi jälgivad, saavad aga numbrilise kokkuvõtte, et tootmises toimuvat analüüsida ning vajadusel kiiresti sekkuda, ennetamaks seisakuid ja takistusi.

Tänu rakendusele on tellimuste info digitaliseeritud, samuti on võimalik ekraanilt vaadata koostejuhendid, jooniseid ja tööjärjekorda ning tootmist efektiivsemalt juhtida. Kokkuvõttes on tänu uuendustele:

  • Viidud paberikulu miinimumini;
  • Kui varem sisestati andmed paari nädalase viivitusega, siis nüüd on olemas reaalajas info tootmise, materjalide jms kohta;
  • Töötajate ajakasutus on tõhusam;
  • Tööjõukulu väiksem;
  • Tänu digitaalsele rakendusele on toodete kirjeldamine selgem ja ülevaatlikum;
  • Operatiivsus ja tagasiside tootmisest on kiire, mistõttu on olemas online-ülevaade müügitellimuste täitmisest ja planeerimisest.

Esimese etapi arendustega jõuti tootmises testimiseni poole aastaga. Kuna liiguti samm sammu haaval, jälgides pidevalt kasutajate tagasisidet ja arenduse mõju, oli tegu hästi kontrollitud investeeringuga, kus hinnati jooksvalt, mida rahalise investeeringuga saavutati ja kas kasutajad uuendused ka omaks võtavad.

Kindlasti oli oluline ka arusaam tööstusettevõtte toimimisloogikast: kõik sellist tüüpi rakendused peavad olema väga hea kasutajaliidese ja kasutatavad tootmisoludes. Töö hõlbustamiseks pakuti Saku Metalli töölistele välja n-ö piletisüsteem, mida iseloomustavad lihtsad ja arusaadavad nupud, mida on kerge valida.

Seejuures on võtmetähtsusega, et kõik ettevõtte töötajad saaksid uuenduste vajadusest aru: kuigi tootmistöölise jaoks tähendab see mõningatel juhtudel lisaliigutusi (metallitolmu tõttu pole igas töökeskuses tootmise eripärast tingituna oma arvutit, seega peavad inimesed kõndima arvutiboksini, et toimuvast raporteerida), on hilisemad protsessid tänu sellele kordi sujuvamad. Nii peavad töötajad olema valmis, et uude protsessi sobituda.

Tänaseks on kirjeldatud lahendus olnud töös paar aastat ning tegeletakse juba uute arendustega. Algne investeering tasus end ära aastaga: tekkinud on oluline kokkuhoid tööjõukuludelt, tänu töölauarakendusele saab töötajate vahel ülesandeid jaotada, tootmisprotsessi jälgida ning tootmise planeerimiseks ja ümberkujundamiseks sisendit anda, mis muudab tootmise sujuvamaks ja efektiivsemaks. Kui varasemalt planeeriti tootmisprotsess ERP-süsteemis, siis täna tehakse tänu tootmisliinilt saadavale tarkusele parendusi alussüsteemi, muutes nii tootmisprotsessi sujuvamaks – ühesuunaline liiklus erinevate süsteemide vahel on muutunud kahesuunaliseks. Tänu sellele on planeerimine oluliselt täpsem, mis omakorda tõstab tarnekindlust.

Konkurentsis püsimiseks vajatakse täna uusi aluseid, milleks digilahendused pakuvad suurepäraseid võimalusi: eesmärk on viia tootmiskulu võimalikult väikeseks, tootmisväljund aga võimalikult suureks. Saku Metalli fookuseks on eritellimused: nii tuleb ettevõttel palju enam pingutada, et püsida hinna- ja kvaliteedikonkurentsis nendega, kes loovad standardseid tooteid. Seega paneb turg suuresti paika arendusvajadused tulevikuks:

Täna tegeleb Saku Metall lisaaruandlussüsteemi juurutamisega, et saada:

  • kiire ülevaade materjalikasutusest tootmises;
  • seoses välistööjõu kasutamisega võib rakendus vajada lisakeeli;
  • töötajate ajakasutuse jälgimine võimaldaks välja selgitada nt vajaduse koolituse järgi;
  • juhtimistasandil rollide lisamine, kus andmeid kuvatakse mingis teises vaates; eritellimuste teenindamiseks vajaliku lisafunktsionaalsuse lisamine;
  • kvaliteedimooduli arendamine, et saada parem ülevaade põhjustest, miks toode praaki läks.

Tekst: Kadri Tamm, foto: Meeli Küttim.
Jaanuar 2019.a.

Tööstuse digitaliseerimise näidislood on valminud Euroopa Liidu Regionaalarengu Fondi DIGINNO BSR projekti raames.